Praxisbeispiele

Nicht nur Anwendungen zeigen – sondern die Denkweise sichtbar machen. Großes Volumen, schneller Aufbau, gezielte Nachbearbeitung.

Beispiel 1: Strukturkonsole Maschinenbau

Heutige Lösung

Frästeil aus einem 180 kg Stahlblock. 85% Zerspanungsanteil. 4 Wochen Lieferzeit für Rohmaterial.

Problem

Enormer Materialverlust. Hohe Maschinenzeit. Rohmaterialbeschaffung blockiert die Fertigung.

Ziel

Materialeinsatz reduzieren. Durchlaufzeit verkürzen. Endkonturnahen Rohling herstellen.

W-DED-Logik

Konsole als W-DED-Rohling mit 8 mm Aufmaß aufgebaut. Nur Funktionsflächen (Schraubenbohrungen, Anlageflächen) CNC-nachbearbeitet.

Nachbearbeitung

6 Bohrungen, 2 Anlageflächen gefräst. Spannungsarmglühen vor CNC.

Ergebnis

Materialverlust von 85% auf 15%. Durchlaufzeit –50%. Stückkosten bei Einzelteilen und Kleinserien deutlich reduziert.

Heutige Lösung

Verschlissenes Turbinenblatt wird komplett ersetzt. Neuteilbeschaffung: 12 Wochen, Kosten im fünfstelligen Bereich.

Problem

Verschleiß nur an Blattkante und Spitze. 95% des Bauteils sind noch einwandfrei. Neuteil ist wirtschaftlich unverhältnismäßig.

Ziel

Verschlissene Bereiche gezielt wieder aufbauen. Bauteil weiter nutzen statt ersetzen.

W-DED-Logik

Materialabtrag an verschlissenen Bereichen, dann W-DED-Auftrag mit Originalwerkstoff. Nachfräsen auf Sollkontur.

Nachbearbeitung

Auftragszone CNC-nachbearbeitet. Blattkante und Spitze auf Originalmaß gefräst und geschliffen.

Ergebnis

Kosten –70% gegenüber Neuteil. Lieferzeit auf 2 Wochen reduziert. Bauteil weiter einsatzfähig mit dokumentierter Reparatur.

Heutige Lösung

Schmiedeteil mit anschließender Zerspanung. Langer Vorlauf für Schmiedewerkzeug. Hoher Titanverlust beim Fräsen.

Problem

Titan ist teuer – 70% Zerspanungsanteil bedeutet enormen Materialverlust. Schmiedewerkzeug nur bei hohen Stückzahlen wirtschaftlich.

Ziel

Endkonturnah aufbauen. Titanverlust minimieren. Kein Schmiedewerkzeug nötig.

W-DED-Logik

Flansch als W-DED-Rohling aus Titandraht aufgebaut. Aufmaß 5–10 mm für CNC. Keine Schmiedeform nötig.

Nachbearbeitung

Dichtflächen, Bohrungen und Anschlussflächen CNC-gefräst. Wärmebehandlung zur Gefügeoptimierung.

Ergebnis

Titanverlust von 70% auf 20%. Kein Schmiedewerkzeug. Ab Losgröße 1 wirtschaftlich. Lieferzeit –60%.

Eigenes Bauteil prüfen? CAD hochladen und im 3D-Viewer ansehen.