Wann W-DED sinnvoll ist

W-DED ist kein Allzweckverfahren. Die Stärke liegt dort, wo große Volumina schnell aufgebaut werden müssen – und Nachbearbeitung ohnehin eingeplant ist.

Sinnvoll – wenn diese Merkmale zutreffen

Große Bauteile

Ab ca. 20–30 cm

Dort wo pulverbettbasierte Verfahren an Bauraumgrenzen stoßen

Hohe Aufbauraten

Viel Material in kurzer Zeit

Drahtbasierter Auftrag ist deutlich schneller als Pulverbett

Materialauftrag statt Zerspanung

Weniger Abfall, mehr Effizienz

Besonders sinnvoll bei teuren Werkstoffen (Titan, Nickel)

Reparatur / Aufdickung

Bestehende Teile wieder aufbauen

Verschlissene oder beschädigte Bereiche gezielt ergänzen

Geringe bis mittlere Genauigkeit

CNC nachgelagert

Rohling mit Aufmaß – Präzision kommt durch Nachbearbeitung

Dickwandige Geometrien

Einfache, großvolumige Formen

Massiver Auftrag statt filigraner Strukturen

Kritisch oder weniger sinnvoll

W-DED sollte dort nicht eingesetzt werden, wo die Grundlogik nicht passt:

Kleine, filigrane Bauteile – unterhalb der sinnvollen Baugröße für W-DED
Hohe Präzision / enge Toleranzen – wenn das Ergebnis ohne Nachbearbeitung stimmen muss
Feine Oberflächen ohne Nachbearbeitung – W-DED-Oberflächen sind prozessbedingt rau
Sehr komplexe Innengeometrien – frei geformte Hohlräume sind mit W-DED kaum realisierbar
Dünnwandige, detailreiche Strukturen – Auflösung und Detailgrad sind begrenzt

Was wirtschaftlich den Unterschied macht

1

Großes Volumen, schneller Auftrag

Je größer das Volumen, desto stärker der Vorteil gegenüber Zerspanung aus dem Vollen.

2

Materialkosten sparen

Statt 80% des Blocks wegzufräsen wird nur das Material aufgetragen, das gebraucht wird.

3

Reparatur statt Neuteil

Wenn ein bestehendes Teil repariert werden kann, spart das Material, Zeit und Kosten eines komplett neuen Bauteils.

Welche technischen Rahmenbedingungen gelten – das ist der nächste Schritt.

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